라인 전체를 한곳에서 운영하세요
설비마다 따로 만지던 레시피와 운전 조건을 중앙에서 관리하고 내려보냅니다.
WaveWorks SCADA
WaveWorks SCADA는 라인 전체 설비의 레시피와 생산 데이터를 한곳에서 관리하고, 설비 운영을 중앙에서 자동화합니다. 설비가 생산을 마치면 다음 공정에 투입 시작을 지시하고, 공정마다 쌓인 생산 데이터를 분석해 제조 공정의 품질을 추적합니다. 설비와의 통신은 LINKER가 맡습니다.
- 모든 설비 레시피를 한곳에서
- 라인 전체
- 앞 공정이 끝나면 다음 공정 투입
- 공정 연동
- 품목이 바뀌면 전 설비 레시피 적용
- 자동 전환
- LOT마다 공정별 생산 데이터 기록
- 품질 추적
- 설비마다 다니며 입력하지 않음
- 수기 입력 0
주요 이점
공정과 공정을 자동으로 이으세요
설비가 생산을 마치면 SCADA가 다음 공정에 투입 시작을 지시합니다. 사람이 확인하고 지시하던 대기가 사라집니다.
품목 전환을 자동으로
MES 작업지시가 바뀌면 라인의 모든 설비에 맞는 레시피가 순서대로 들어가고, 값이 맞는지 다시 읽어 확인합니다.
품질을 공정까지 거슬러 추적하세요
공정마다 쌓인 생산 데이터를 LOT에 묶어, 불량이 나오면 어느 공정 어떤 조건에서 생겼는지 찾습니다.
누가 쓰나
엔지니어 · 품질 · 운영이 같은 중앙 화면을 봅니다
공정 · 생산기술 엔지니어
품목별 표준 레시피를 만들고 승인합니다. 생산 데이터를 비교해 품질이 좋았던 조건을 표준으로 삼습니다.
품질 담당자
불량이 나온 LOT의 공정 이력을 거슬러 봅니다. 어느 공정의 어떤 조건에서 문제가 생겼는지 찾고, 같은 조건으로 만든 LOT까지 확인합니다.
라인 운영자
중앙 화면에서 라인 전체 상태와 공정 진행, 알람을 봅니다. 공정 사이를 오가며 투입을 지시하거나 값을 입력하지 않습니다.
기능
레시피, 공정 연동, 품질 추적을 중앙에서
01
중앙 레시피 관리
라인 전체 설비의 레시피를 품목 · 설비 · 공정별로 한곳에서 관리합니다. 공정당 최대 32개 설정값, 버전과 승인 이력이 남습니다.
02
공정 연동 · 투입 지시
앞 공정 설비가 생산을 마치면 SCADA가 다음 공정 설비에 투입 시작을 지시합니다. 다음 설비가 준비되지 않았으면 기다렸다 지시하고, 모든 지시가 기록됩니다.
03
자동 품목 전환
MES 작업지시가 바뀌면 라인의 모든 설비에 맞는 레시피를 순서대로 내려보내고, PLC 값을 다시 읽어 맞는지 확인합니다. 실패한 설비만 다시 보냅니다.
04
생산 데이터 분석
공정마다 쌓인 온도 · 속도 · 유량 같은 생산 데이터와 품질 검사 결과를 LOT 단위로 겹쳐 보고, 품질에 영향을 준 조건을 찾습니다.
05
제조 공정 품질 추적
LOT마다 거친 설비, 레시피 버전, 공정별 생산 데이터가 남습니다. 불량이 나오면 어느 공정 어떤 조건에서 생겼는지 거슬러 찾습니다.
06
라인 모니터링 · 다국어
11개 공정 구역의 탱크 레벨과 설비 상태, 알람을 중앙 화면에서 봅니다. 한국어 · 영어 · 현지어 화면과 메뉴별 권한을 지원합니다.
화면
중앙 운영 화면을 확인하세요
화면 1 · 탱크 레벨, 설비 상태, 숙성 랙, 알람
라인 개요
라인 전체를 중앙 화면 하나로 봅니다. 탱크 레벨과 설비의 운전 · 세척 · 정지, 이상이 생긴 설비가 바로 보입니다.
- 11개 공정 구역
- 1~5초 갱신
- 알람
화면 2 · 설비별 생산 완료, 다음 공정 투입 지시
공정 연동
앞 설비가 생산을 마치면 SCADA가 다음 설비에 투입 시작을 지시합니다. 공정 사이 대기 없이 이어지고, 지시와 완료가 모두 기록됩니다.
- 생산 완료 감지
- 투입 시작 지시
- 지시 이력
화면 3 · 작업지시, 설비별 레시피, 값 재확인
자동 품목 전환
품목 B 작업지시가 오면 라인의 설비 5대에 레시피가 순서대로 들어가고, 값을 다시 읽어 확인합니다. 작업자는 설비마다 입력하지 않습니다.
- 전 설비 동시 셋업
- PLC 값 재확인
- 실패 설비만 재전송
화면 4 · LOT, 공정 조건, 불량률, 판정
생산 데이터 분석
공정별 생산 데이터와 검사 결과를 LOT 단위로 겹쳐 보면, 어떤 조건에서 불량이 늘었는지 바로 보입니다.
- LOT 단위 연결
- 조건별 비교
- 공정능력 Cpk
화면 5 · 불량 LOT, 거친 공정, 공정 조건, 같은 조건 LOT
품질 추적
출하 검사에서 불량이 나오면 그 LOT이 거친 공정과 조건을 거슬러 찾고, 같은 조건으로 만든 LOT까지 함께 확인합니다.
- 공정 역추적
- 원인 공정 · 조건
- 영향 LOT 확인
화면 6 · 파라미터, 설정값, 단위, 상태
레시피 관리
품목 · 설비별 레시피를 한곳에서 고치고, 요청 · 승인을 거쳐 라인에 반영합니다.
- 최대 32개 설정
- 모든 버전 보관
- 관리자 승인
사용 사례
라인에서는 이렇게 씁니다
하루 세 번 품목 전환
작업지시만 바꾸면 라인 전체 설비가 새 품목 조건으로 바뀝니다. 셋업 시간과 입력 실수가 줄어듭니다.
공정 사이 대기 줄이기
앞 공정이 끝나자마자 다음 공정이 투입을 시작합니다. 사람이 확인하고 지시하던 대기 시간이 사라집니다.
불량 LOT 추적
출하 검사에서 불량이 나오면 그 LOT이 거친 공정과 조건을 거슬러 찾고, 같은 조건으로 만든 LOT을 함께 묶어 확인합니다.
신제품 조건 잡기
시생산 LOT의 공정 데이터와 품질 결과를 비교해 가장 좋은 조건을 찾고, 그대로 표준 레시피로 등록합니다.
해외 공장 운영
본사에서 승인한 표준 레시피를 해외 라인에 그대로 내려보내고, 현지 화면은 현지어로 씁니다.
적용 시나리오
MES는 계획, SCADA는 운전, LINKER는 통신
필요할 때 제품을 하나씩 더해, 이렇게 넓혀 갑니다.
- MES MES가 작업지시를 내립니다.
- SCADA SCADA가 레시피 적용과 공정 연동을 맡습니다.
- LINKER LINKER가 설비와 통신합니다.
- SCADA 불량 LOT의 공정 이력을 꺼냅니다.
- ECHO AI AI가 정상 LOT과 다른 조건을 찾습니다.
- 담당자가 확인하고 조치합니다.
- SCADA 라인 상태를 모읍니다.
- LinkerFlow 현장 대시보드에 띄웁니다.
- 관리자가 어디서나 봅니다.
기존 시스템과 함께
쓰던 설비와 MES를 그대로 연결하세요
역할 분담
MES는 무엇을 얼마나 만들지, SCADA는 설비를 어떤 조건과 순서로 움직일지, LINKER는 설비와의 통신을 맡습니다.
설비 연결
LINKER를 거쳐 MELSEC · Modbus · OPC UA · MQTT 등 쓰던 PLC와 그대로 연결합니다. 설비를 바꾸지 않습니다.
MES · 품질 연동
작업지시와 품질 검사 결과를 받아 레시피와 LOT 이력에 잇고, 처리 이력을 남깁니다.
FAQ
자주 묻는 질문
LINKER와 무엇이 다른가요?
LINKER는 설비와 통신해 데이터를 주고받는 층입니다. SCADA는 그 위에서 라인 전체의 레시피 · 공정 연동 · 품질 추적을 맡는 중앙 운영 시스템입니다.
MES와는 어떻게 나뉘나요?
MES는 무엇을 얼마나 만들지(작업지시 · 실적)를, SCADA는 설비를 어떤 조건과 순서로 움직일지(레시피 · 공정 연동)를 맡습니다. 둘은 작업지시와 LOT로 이어집니다.
공정 연동은 어떻게 하나요?
앞 공정 설비가 생산 완료 신호를 보내면 SCADA가 다음 공정 설비에 투입 시작을 지시합니다. 다음 설비가 준비되지 않았으면 기다렸다 지시하고, 모든 지시가 기록됩니다.
품질 추적은 어디까지 되나요?
LOT마다 거친 설비, 레시피 버전, 공정별 생산 데이터가 남습니다. 불량이 나오면 어느 공정 어떤 조건에서 생겼는지, 같은 조건으로 만든 LOT이 무엇인지 찾습니다.
쓰던 PLC 그대로 되나요?
네. LINKER가 MELSEC · Modbus · OPC UA · MQTT 등으로 연결하므로 설비를 바꾸지 않습니다.