ライン全体を一か所で運用しましょう
設備ごとに個別に触っていたレシピと運転条件を中央で管理し、送り出します。
主なメリット
工程と工程を自動でつなぎましょう
設備が生産を終えると、SCADAが次の工程に投入開始を指示します。人が確認して指示していた待ちがなくなります。
品目切替を自動で
MESの作業指示が変わると、ラインのすべての設備に合ったレシピが順に入り、値が合っているか読み戻して確認します。
品質を工程までさかのぼってトレースしましょう
工程ごとに蓄積された生産データをLOTにひも付け、不良が出るとどの工程のどの条件で発生したかを見つけます。
誰が使うか
エンジニア・品質・運用が同じ中央画面を見ます
工程・生産技術エンジニア
品目別の標準レシピを作成し承認します。生産データを比較し、品質が良かった条件を標準にします。
品質担当者
不良が出たLOTの工程履歴をさかのぼります。どの工程のどの条件で問題が起きたかを突き止め、同じ条件で作ったLOTまで確認します。
ライン運用担当者
中央画面でライン全体の状態と工程の進行、アラームを確認します。工程間を行き来して投入を指示したり値を入力したりしません。
機能
レシピ、工程連動、品質トレースを中央で
01
中央レシピ管理
ライン全体の設備のレシピを品目・設備・工程別に一か所で管理します。工程あたり最大32の設定値、バージョンと承認履歴が残ります。
02
工程連動・投入指示
前工程の設備が生産を終えると、SCADAが次工程の設備に投入開始を指示します。次の設備の準備ができていなければ待ってから指示し、すべての指示が記録されます。
03
自動品目切替
MESの作業指示が変わると、ラインのすべての設備に合ったレシピを順に送り、PLC値を読み戻して一致を確認します。失敗した設備だけ再送します。
04
生産データ分析
工程ごとに蓄積された温度・速度・流量などの生産データと品質検査結果をLOT単位で重ねて見て、品質に影響した条件を見つけます。
05
製造工程の品質トレース
LOTごとに通った設備、レシピのバージョン、工程別の生産データが残ります。不良が出ると、どの工程のどの条件で発生したかをさかのぼって見つけます。
06
ライン監視・多言語
11の工程エリアのタンクレベルと設備状態、アラームを中央画面で確認します。韓国語・英語・現地語の画面とメニュー別権限に対応します。
画面
中央運用画面をご確認ください
画面1 · タンクレベル、設備状態、熟成ラック、アラーム
ライン概要
ライン全体を中央の一画面で確認します。タンクレベルと設備の運転・洗浄・停止、異常が起きた設備がすぐに分かります。
- 11の工程エリア
- 1～5秒更新
- アラーム
画面2 · 設備別の生産完了、次工程への投入指示
工程連動
前の設備が生産を終えると、SCADAが次の設備に投入開始を指示します。工程間の待ちなくつながり、指示と完了がすべて記録されます。
- 生産完了の検知
- 投入開始指示
- 指示履歴
画面3 · 作業指示、設備別レシピ、値の再確認
自動品目切替
品目Bの作業指示が来ると、ラインの設備5台にレシピが順に入り、値を読み戻して確認します。作業者は設備ごとに入力しません。
- 全設備を同時段取り
- PLC値の再確認
- 失敗設備のみ再送
画面4 · LOT、工程条件、不良率、判定
生産データ分析
工程別の生産データと検査結果をLOT単位で重ねると、どの条件で不良が増えたかがすぐにわかります。
- LOT単位で連結
- 条件別比較
- 工程能力 Cpk
画面5 · 不良LOT、通過工程、工程条件、同条件LOT
品質トレース
出荷検査で不良が出ると、そのLOTが通った工程と条件をさかのぼって突き止め、同じ条件で作ったLOTまで併せて確認します。
- 工程の逆追跡
- 原因工程・条件
- 影響LOTの確認
画面6 · パラメータ、設定値、単位、状態
レシピ管理
品目・設備別のレシピを一か所で修正し、申請・承認を経てラインに反映します。
- 最大32設定
- 全バージョン保管
- 管理者承認
活用事例
ラインではこう使います
1日3回の品目切替
作業指示を変えるだけでライン全体の設備が新しい品目の条件に切り替わります。段取り時間と入力ミスが減ります。
工程間の待ちを減らす
前工程が終わるとすぐに次工程が投入を開始します。人が確認して指示していた待ち時間がなくなります。
不良LOTの追跡
出荷検査で不良が出ると、そのLOTが通った工程と条件をさかのぼって突き止め、同じ条件で作ったLOTをまとめて確認します。
新製品の条件出し
試作LOTの工程データと品質結果を比較して最適な条件を見つけ、そのまま標準レシピとして登録します。
海外工場の運用
本社で承認した標準レシピを海外ラインにそのまま送り、現地の画面は現地語で使います。
適用シナリオ
MESは計画、SCADAは運転、LINKERは通信
必要なときに製品を一つずつ加え、このように広げていきます。
- MES MESが作業指示を出します。
- SCADA SCADAがレシピ適用と工程連動を担います。
- LINKER LINKERが設備と通信します。
- SCADA 不良LOTの工程履歴を呼び出します。
- ECHO AI AIが正常LOTと異なる条件を見つけます。
- 担当者が確認して対処します。
- SCADA ラインの状態を集めます。
- LinkerFlow 現場ダッシュボードに表示します。
- 管理者がどこからでも見られます。
役割分担
MESは何をどれだけ作るかを、SCADAは設備をどの条件と順序で動かすかを、LINKERは設備との通信を担います。
設備接続
LINKERを経て、MELSEC・Modbus・OPC UA・MQTTなど既存のPLCとそのまま接続します。設備は変えません。
MES・品質連携
作業指示と品質検査結果を受け取ってレシピとLOT履歴につなぎ、処理履歴を残します。
FAQ
よくあるご質問
LINKERとは何が違いますか？
LINKERは設備と通信してデータをやり取りする層です。SCADAはその上で、ライン全体のレシピ・工程連動・品質トレースを担う中央運用システムです。
MESとはどう分担しますか？
MESは何をどれだけ作るか(作業指示・実績)を、SCADAは設備をどの条件と順序で動かすか(レシピ・工程連動)を担います。両者は作業指示とLOTでつながります。
工程連動はどのように行いますか？
前工程の設備が生産完了信号を送ると、SCADAが次工程の設備に投入開始を指示します。次の設備の準備ができていなければ待ってから指示し、すべての指示が記録されます。
品質トレースはどこまでできますか？
LOTごとに通った設備、レシピのバージョン、工程別の生産データが残ります。不良が出ると、どの工程のどの条件で発生したか、同じ条件で作ったLOTはどれかを見つけます。
既存のPLCのまま使えますか？
はい。LINKERがMELSEC・Modbus・OPC UA・MQTTなどで接続するため、設備は変えません。